Заточник ЕТКС

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС). Выпуск №2. Часть №2
Утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Зубошлифовщик

Раздел «Механическая обработка металлов и других материалов»

§ 23. Контролер станочных и слесарных работ 2-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно-измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом, штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бандажи вагонных колес — контроль после механической обработки.

2. Болты, винты и гайки — контроль после фрезерования.

3. Бородки, керны, отверстия, чертилки — контроль после механической обработки.

4. Валики — контроль после шлифования.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт — контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Воротки — контроль после токарной обработки.

7. Воротки и клуппы — контроль после слесарной обработки.

8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы — контроль после механической обработки.

9. Замки дверные внутренние — контроль после пригонки.

10. Застежки, петли, цепочки, шарниры — контроль после слесарной обработки.

11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный — контроль и приемка после механической обработки.

12. Ключи торцевые наружные и внутренние — контроль после токарной обработки.

13. Краны воздухо- и водопроводные — контроль притирки пробки по корпусу.

14. Лебедки подъемные — контроль после сборки.

15. Лопатки турбин — контроль после фрезерования.

16. Матрицы — контроль после токарной обработки.

17. Насосы воздушные и водяные — контроль сборки.

18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали — контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.

19. Обуха — контроль после сборки.

20. Простые кондуктора, приспособления — контроль после сборки.

21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры — контроль после механической обработки.

22. Роторы, диски и другие детали турбин — контроль после обдирки.

23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков — контроль после токарной обработки.

24. Суппорты токарных станков — контроль сборки.

25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов — контроль сборки.

§ 24. Контролер станочных и слесарных работ 3-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарно-сборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления — контроль сборки.

2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов — контроль окончательной обработки.

3. Бегуны земледелок и глиномялок — контроль после капитального ремонта.

4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 кВт — контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Валы распределительные — контроль после окончания обработки.

7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой — контроль полной токарной обработки.

8. Детали шарико- и роликоподшипников — контроль при сборке.

9. Домкраты винтовые — контроль после токарной обработки.

10. Кольца и пальцы поршневые — контроль после механической обработки.

11. Колесные пары вагонные — контроль чистовой обточки по кругу катания.

12. Кондукторы, копиры — контроль.

13. Машинки пишущие всех систем — проверка на стенде и печатание текста.

14. Матрицы — контроль после шлифования.

15. Металлоконструкции доменной печи и крана — приемка.

16. Наковальни зуботехнические — приемка и контроль после токарной обработки.

17. Оси — проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.

18. Патроны трехкулачковые — контроль после фрезерования.

19. Плашки круглые — контроль после шлифования и растачивания.

20. Плиты фундаментные — контроль после строгания.

21. Станки токарные — контроль отдельных узлов после ремонта и сборки.

22. Турбины паровые — одноцилиндровые — контроль после механической обработки.

23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан, редуктор скорости — проверка зазоров.

24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые — контроль после механической обработки.

25. Шестерни цилиндрические — контроль после токарной обработки.

26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями — контроль после механической обработки.

27. Штампы вырубные комбинированные — контроль после механической обработки.

§ 25. Контролер станочных и слесарных работ 4-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки, а также узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой точности изготовления и сборки с применением различных универсальных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Проверка предельного измерительного и режущего инструмента сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции.

Должен знать: виды механической обработки деталей; технические условия на приемку сложных деталей, сборку и испытания сложных узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; устройство контрольно-измерительных инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; размеры допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки; систему допусков и посадок, степеней точности, квалитеты и параметры шероховатости; правила и приемы разметки сложных деталей.

Примеры работ

1. Валы коленчатые — контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа.

2. Валы упорные — контроль после шлифования.

3. Вкладыши — контроль после расточки и составление паспорта.

4. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой — контроль.

5. Газогенераторы — контроль сборки.

6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.) — контроль общей сборки.

7. Золотники всех видов — контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций.

8. Картеры — проверка угловых и линейных величин.

9. Клапаны турбин — контроль сборки и испытаний на стенде.

10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм — контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы.

11. Машина фальцовочная одногибочная — контроль, испытание и приемка.

12. Поршни — контроль сборки с притиркой.

13. Подшипники металлорежущих станков — контроль.

14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические — контроль сборки и монтажа.

15. Приспособления универсальные сборочные — контроль после сборки.

16. Пуансоны — контроль обработки по шаблону.

17. Роторы и статоры — контроль после токарной обработки.

18. Роульсы — контроль после токарной и слесарной операций, испытание.

19. Соединения шлицевых валов и шестерен — контроль.

20. Станки ткацкие — контроль сборки.

21. Тройники и четверники — контроль после токарной обработки.

22. Турбины, турбонасосы — проверка центровки и испытание на стенде.

23. Упоры — контроль после фрезерования.

24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные — контроль.

25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил, — проверка установки, замер координат, составление эскизов.

26. Шестерни и блоки шестерен — проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях.

27. Шестерни конические с винтовым зубом — контроль.

§ 26. Контролер станочных и слесарных работ 5-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможных специальных и универсальных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия государственному стандарту материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций.

Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для особо точной проверки плоскостей.

Примеры работ

1. Ахтерштевень — контроль после расточки.

2. Блоки регулирования и защиты турбин — контроль сборки и испытаний на стенде.

3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей — контроль окончательной обработки.

4. Валы судовые гребные — контроль чистовой обточки и шлифования шеек.

5. Валы разгонные — контроль после механической обработки.

6. Валы коленчатые — контроль после механической обработки.

7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной резьбой и резьбой с большим числом заходов — контроль после механической обработки.

8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.) — контроль общей сборки.

9. Калибры, специальные шаблоны 6 квалитета — приемка.

10. Картеры коробок скоростей — приемка.

11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные различных размеров — контроль окончательной обработки.

12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм — контроль чистовой обработки.

13. Корпуса турбин высокого давления — контроль чистовой расточки.

14. Крышки вентиляционные — контроль после сборки и испытания.

15. Лебедки грузовые — контроль после сборки и испытания.

16. Машины для литья под давлением — контроль, испытание и приемка.

17. Ползуны — контроль после фрезерования.

18. Секции объемные — контроль сборки.

19. Станины металлорежущих станков — приемка после окончательной механической обработки.

20. Станки токарно-револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей — контроль, испытание, приемка.

21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц — контроль после механической обработки.

22. Ступица — контроль после токарной обработки.

23. Тормозная система пассажирских вагонов — контроль сборки и испытание.

24. Тракторы — контроль, испытание установки мотора с проверкой центровки.

§ 27. Контролер станочных и слесарных работ 6-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин, комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль технологической и геометрической точности уникального металлорежущего оборудования. Контроль деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и оптических уровней. Проверка и наладка сложных контрольно-измерительных приборов и автоматов, работающих с применением оптико-механических и гидравлических систем. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний.

Должен знать: технические условия на применяемые приборы, агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов, вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования, узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявляемых при сборке и испытаниях, способы их выявления и устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила их наладки, регулирования и проверки.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Автоматы и токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, расточные и зубострогальные станки — контроль, испытание, приемка.

2. Агрегаты командно-топливные — контроль сборки и испытание.

3. Амортизаторы и подвески шасси — контроль сборки и испытание.

4. Блоки вычислительные специального оборудования — контроль сборки и испытание.

5. Группы, системы самолетов, вертолетов и ракет — контроль сборки и стендовое испытание.

6. Двигатели авиационные всех систем — контроль сборки и участие в испытании.

7. Корпус редуктора — контроль после растачивания.

8. Машины горизонтально-ковочные — контроль сборки, испытание.

9. Оборудование самолетов специальное — контроль сборки и испытание.

10. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные приборы) — контроль сборки и испытание.

11. Труба гельмпортовая — контроль после растачивания.

12. Трубы дейдвудные — контроль после растачивания.

13. Турбины — контроль сборки, центровки и комплексных испытаний на стенде (на холостом ходу и под нагрузкой).

14. Штампы вырубные — контроль, сдача.

15. Эксцентрики, копиры с несколькими сложными лекальными кривыми в разных плоскостях — приемка, проверка на геометрическую точность.

§ 28. Контролер станочных и слесарных работ 7-го разряда

Характеристика работ. Контроль за диагностикой, профилактикой и ремонтом уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах. Контроль за сборкой, доводкой и отделкой точных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, приборов. Контроль за обработкой на уникальных экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках различной сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки.

Должен знать: конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого сложного, уникального и экспериментального оборудования; контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания; технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного, уникального и экспериментального оборудования; конструкцию, назначение и способы наладки и проверки на точность сложных станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 28а. Контролер станочных и слесарных работ 8-го разряда

(введено Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных экспериментальных (опытных) машин, комплектующих изделий и конструкций с использованием сложной высокоточной технологической оснастки. Контроль и приемка особо сложных блоков, агрегатов и продукции химического, радиохимического, химико-металлургического производств. Контроль комплектующих изделий и конструкций из ядерно-делящихся материалов после окончательной сборки с выполнением предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль особо сложных деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями, криволинейными поверхностями и осями с применением специальных приборов и средств допускового контроля. Контроль герметичности изделий с применением гелиевых течеискателей.

Должен знать: технические условия на изделия химического, радиохимического, химико-металлургического производств; особенности сборки комплектующих изделий и конструкций из ядерно-делящихся материалов, методы их контроля; устройство, правила наладки, регулирования, настройки и проверки контрольного и испытательного оборудования, приборов, приспособлений и оснастки; способы контроля герметичности изделий.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Детали из ядерно-делящихся материалов — контроль изготовления, испытания, приемка и сдача заказчику.

2. Изделия из ядерно-делящихся материалов — контроль сборки, испытания, контроль герметичности изделий.

3. Оснастка для литейного производства — контроль изготовления и приемка.

4. Оснастка для механической обработки — контроль изготовления и приемка.

5. Штампы, оснастка для штамповки — контроль изготовления и приемка.

Зубошлифовщик

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС). Выпуск №2. Часть №2
Утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Долбежник

Раздел «Механическая обработка металлов и других материалов»

§ 9. Заточник 2-го разряда

Характеристика работ. Заточка простого режущего инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11 — 13 квалитетам на универсальном оборудовании. Заточка и доводка режущего инструмента по 8 — 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 — 0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под различным углом с применением приспособлений и копиров.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и устройство контрольно-измерительных инструментов; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Зенковки — заточка.

2. Зубила слесарные и пневматические — заточка.

3. Иглы для волок простой конфигурации — заточка.

4. Ножи для наборных фрез — предварительная заточка.

5. Ножи прессов длиной до 500 мм — заточка.

6. Просечки всех видов — заточка.

7. Резцы — предварительная заточка после напайки твердыми сплавами.

8. Сверла спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм — заточка режущей части.

9. Электроды — зачистка торцов.

§ 10. Заточник 3-го разряда

Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8 — 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 — 0,63 на заточных станках с самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по 7 — 10 квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Заточка и правка различных инструментов для резки продуктов и табака, а также инструментов для вырезальных и других подобных машин.

Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Зенкеры — заточка режущих граней.

2. Иглы для волок сложной конфигурации — заточка.

3. Метчики диаметром свыше 2 мм — заточка зуба.

4. Ножи прессов длиной свыше 500 мм — заточка.

5. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава — заточка по передней и задней граням и заборному конусу.

6. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм — заточка.

7. Развертки цилиндрические — заточка.

8. Развертки конусные со спиральным зубом — заточка.

9. Резаки для вырубки деталей верха обуви — заточка.

10. Резцы токарные — полная заточка.

11. Резцы с пластинками твердых сплавов — заточка и доводка передней и задней граней.

12. Сегменты к пилам — заточка режущих граней зубьев.

13. Сверла перовые и специальные — заточка режущих граней.

14. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава, — заточка.

15. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм — заточка.

16. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штабиков, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца — заточка по передней грани.

17. Фрезы дисковые со вставными ножами — заточка режущих граней.

18. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые — заточка по передней грани.

19. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиком, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые — заточка зуба по передней и задней граням.

§ 11. Заточник 4-го разряда

Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7 — 8 квалитетам и параметру Ra 0,63 — 0,32 с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности.

Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Долбяки зуборезные — заточка по передней грани.

2. Метчики диаметром до 2 мм — заточка.

3. Пластины расточные фасонные — заточка и доводка по передней и задней граням.

4. Плашки круглые диаметром до 2 мм — заточка.

5. Развертки и зенкеры ступенчатые — заточка и доводка по шаблону.

6. Резцы для нарезания резьб — заточка.

7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные — заточка.

8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм — заточка.

§ 12. Заточник 5-го разряда

Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных станках различных типов сложного и экспериментального режущего инструмента по 1 — 8 квалитетам, имеющего большое число затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких перестановок и точной выверки. Заточка и доводка алмазного инструмента и инструмента из дорогостоящих высокотвердых сплавов. Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность заточных станков различных типов; правила заточки и выверки сложного инструмента; физико-механические свойства высокотвердых сплавов; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов.

Примеры работ

1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава — заточка.

2. Инструмент алмазный — заточка и доводка.

3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок — заточка и доводка.

4. Фрезы сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше 250 мм — заточка.

5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом — заточка зуба вручную.

Долбежник

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС). Выпуск №2. Часть №2
Утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Оператор ультразвуковых установок

Раздел «Механическая обработка металлов и других материалов»

§ 73. Полировщик 2-го разряда

Характеристика работ. Полирование наружных и внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей простых деталей и предварительное полирование металла на полировочных станках, автоматах и вручную щетками, наждачной бумагой и полировальными кругами с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте. Накатка и наклейка шкурки на войлочные, деревянные, кожаные круги.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных полировальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; свойства абразивных материалов различной зернистости на различных связках; правила подбора сортов шкурки, полировальных кругов, паст и мастик в зависимости от требуемой чистоты обработки; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

Полирование:

1. Винты, специальные винты, шурупы.

2. Винты часов.

3. Гайки, шайбы, болты, шпильки.

4. Головки смычков смычковых музыкальных инструментов.

5. Изделия товаров народного потребления с плоскими поверхностями (лопатки для блинных изделий).

6. Краны водопроводные, втулки, бачки питьевые, оправы для термометров, стержни, трубы, трубки малого диаметра, штанги, штуцеры.

7. Кронштейны гнутые, кронштейны концевые, корпуса замковые, поручни гнутые в одной плоскости, диски, скобы.

8. Маховики.

9. Машинки для настройки струн.

10. Микрошлифы.

11. Молотки, отвертки, ручки.

12. Планки простые, листы, таблички, решетки для вентиляции, обрамления, раскладки.

13. Резцедержатели.

14. Рукоятки.

15. Щитки, крышки.

§ 74. Полировщик 3-го разряда

Характеристика работ. Полирование деталей средней сложности и сложных с криволинейными поверхностями по параметру шероховатости Ra 1,25 — 0,32 с соблюдением предусмотренного профиля и параллельности по шаблону и окончательное полирование металла на полировочных станках и ручной пневматической машинкой. Полирование образцов из высоколегированных сталей. Проверка правильности установки рабочей поверхности, кругов и головок. Составление и изготовление паст и мастик по готовым рецептам. Подналадка полировальных станков и пневматических машинок.

Должен знать: устройство и правила подналадки полировальных станков различных типов и ручных пневматических машинок; правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные свойства полировальных материалов — абразивов, паст, мастик, сукон, войлока, накатных кругов, а также металлических, волосяных и травяных щеток; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бачки из коррозионностойких сталей, рупоры латунные — полирование.

2. Бамперы и клыки легковых автомобилей — полирование.

3. Валы коленчатые — полирование коренных и шатунных шеек.

4. Валы распределительные топливных насосов дизелей — полирование рабочих шеек и кулачков.

5. Воздухораспределители — полирование сферы.

6. Детали посуды — полирование.

7. Детали сложной конфигурации: защелки, угольники — полирование.

8. Детали средней сложности из органического стекла — полирование.

9. Изделия товаров народного потребления с криволинейными плоскостями (различные ложки, соусные ложки, шумовки, сбивки) — полирование на гидрополировальной установке.

10. Колеса насосные — полирование поверхности впадин.

11. Кольца радиальных и упорных подшипников — полирование и доводка желобов и сферы по классу точности Н и П.

12. Корпуса, крышки корпусов и скобы часов — полирование.

13. Кронштейны с большим количеством отростков, поручни сложной конфигурации, штанги гнутые в двух-трех плоскостях и более — полирование.

14. Лопатки турбинные, имеющие прямую профильную поверхность, — полирование с соблюдением профиля и параллельности по шаблону.

15. Метчики — полирование канавок.

16. Отстойники, поддоны, кожухи, медали — полирование.

17. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания — полирование.

18. Посуда алюминиевая — крацевание на полировальных бабках по наружной и внутренней поверхностям металлическими щетками, накатка с целью уплотнения металла на станках роликами различной конфигурации.

19. Ролики и шарики подшипников — полирование.

20. Сталь калиброванная — полирование с правкой штанги.

21. Тарелки толкателей — полирование.

22. Шары и шаровые соединения — полирование сферы.

23. Шестерни — полирование впадин зуба.

§ 75. Полировщик 4-го разряда

Характеристика работ. Полирование тонкостенных, сложных деталей с труднодоступными для обработки местами по параметру шероховатости Ra 0,16 — 0,08 на полировальных станках различных типов и вручную при помощи пневмоэлектрошлифовальных машинок. Наладка полировальных станков и пневматических машинок. Составление и приготовление различных паст и мастик, применяемых при полировании деталей.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и пневматических машинок; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; влияние температуры нагрева на размеры деталей; назначение и условия применения различных паст и мастик; устройство контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Вилки и колеса анкерные часов — полирование рабочих поверхностей.

2. Детали пресс-форм простых и средней сложности — полирование и доводка рабочих поверхностей.

3. Кольца радиальных и упорных подшипников — полирование и доводка желобов и сферы по классу точности В и А.

4. Лопатки турбинные — шлифование и полирование наружных и внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля по рамочному шаблону, кромок — по микрометрам, сечения — по скобам, сопряжений — по линейке.

5. Оси — полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса.

6. Подставки под сувениры — полирование.

7. Пуансон-игла — полирование в размер по калибру.

8. Пяты — полирование внутренней сферы.

9. Форма чулочная из алюминиево-магниевого сплава — полирование поверхностей и канавок по сферическим поверхностям с соблюдением формы.

§ 76. Полировщик 5-го разряда

Характеристика работ. Полирование по параметру шероховатости Ra 0,08 — 0,04 внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей с обеспечением предельных отклонений формы и взаимного расположения точных, сложных деталей подшипников по специальным техническим условиям на полировальных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка полировальных станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и приспособлений; влияние вибрации, температуры и запыленности на точность и чистоту обрабатываемых поверхностей; параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Детали подшипников — полирование и доводка рабочих поверхностей.

2. Детали сложных пресс-форм — полирование и доводка рабочих поверхностей.

3. Калибры (пробки, кольца), мерные плитки — полирование и доводка рабочих поверхностей.

Оператор ультразвуковых установок