ОБРАЗОВАНИЕ ЗАВОДА (1902 — 1940 Г.Г.)
По решению Горного учёного комитета в 1900 году при Златоустовском казённом заводе начали возводить доменную печь. 22 мая (9 мая по старому стилю) 1902 года была задута первая доменная печь. Именно эта дата считается датой основания Златоустовского металлургического завода. Домну назвали Ермоловской в честь министра земледелия и государственных имуществ А.С. Ермолова, курировавшего проект. Ермоловская домна, сооружением которой руководил управитель завода инженер Э.А. Гертум, имела самую современную на тот период конструкцию. Домна вырабатывала в месяц 25 тысяч тонн чугуна отменного качества, вязкого и прочного, выплавляемого на древесном угле и чистой, по сере и фосфору, бакальской руде.
В конце 1917 года завод встал – началась гражданская война. В годы революции и гражданской войны завод не работал. С мая 1922 года возобновилось строительство прокатной фабрики. В ноябре 1923 года произведен пробный пуск стана «400-1». В 1924 году вновь задута домна, заработал мартеновский цех, произведен пуск листопрокатного стана. В 1925 году пущен крупносортный стан «600», начала давать ток восстановленная электростанция. Мартеновские печи переведены с генераторного топлива на нефтяное.
Расширение масштабов производства, территориальная разбросанность и разобщённость цехов, трудность управления ими вызвала раздел Златоустовского завода на три самостоятельных предприятия. С 1 октября 1925 года комплекс цехов, сложившихся около Ермоловской домны, выделяется в самостоятельное предприятие, подчинённое правлению Южно-Уральского треста (Екатеринбург) и получает название «Златоустовский металлургический завод». В состав металлургического завода вошли цехи: доменный, литейный, мартеновский, прокатный. Завод с первых своих самостоятельных шагов сразу же стал заводом с законченным металлургическим циклом, включавшим все металлургические операции от выплавки чугуна до выпуска сортового железа.
В 1927 году задута вторая доменная печь, и остановлена за изношенностью Ермоловская домна. В 1928 году вошел в строй обжимной стан «800», в 1929 году – мелкосортный «260», чем было завершено строительство прокатного цеха (впоследствии прокатный цех № 2). Прокатный цех завода был самым крупным на Урале. Также в 1929 году смонтирована четвертая мартеновская 45-тонная печь. На заводе в мартеновском цехе установлена первая 8-тонная электропечь системы П.Эру, в которой с 1930 года начата выплавка шарикоподшипниковой стали и освоение производства клапанной сильхромовой стали.
С началом производства шарикоподшипниковой стали потребовался тщательный лабораторный контроль в ходе плавок и при проверке сырья. В 1930 году принято решение об организации ОТК, ЦЗЛ и экспресс-лаборатории.
5 февраля 1930 года выпущен первый номер заводской многотиражной газеты «Голос Сталина», в настоящее время – «Златоустовский металлург».
С началом первых пятилеток появились большие потребности в высококачественной стали, надо было освободиться от иностранного обеспечения, создать вторую базу по производству специальных сталей (первой был завод «Электросталь»). Выбор пал на Златоуст. В августе 1931 года постановлением ЦК ВКП(б) завод переводится в трест «Спецсталь» и переходит на выпуск специализированных высококачественных сталей. В сентябре 1931 года Президиум ВСНХ СССР утвердил Генеральный план реконструкции завода. Организовано специальное строительное управление «Златстрой».
Правительство поставило перед металлургами Златоуста задачу: в короткие сроки освоить промышленный выпуск шарикоподшипниковой стали. В СССР начало производства подшипниковой стали было положено в 1923-1924 годах, когда шведская фирма «СКФ» организовала в Москве концессионный завод. Наше государство вынуждено было платить фирме «СКФ» валютой. В Москве ударными темпами строился первый шарикоподшипниковый завод. Он тоже нуждался в Златоустовской стали. 18 мая 1931 года в местной городской газете напечатано сообщение: «Рабочие и специалисты металлургического завода, овладевая техникой, дают стране высококачественную шарикоподшипниковую сталь, освобождая Советский Союз от иностранной зависимости».
Расширяется марочный сортамент завода. Началось широкое освоение новых для завода марок стали – сильхромовой марки Х9С2 (раньше СХ8), автотракторных сталей. Растёт удельный вес высококачественных легированных сталей, выплавляемых заводом (в 1930 году он составил 5,1%, в 1932 – 48,1%). Выплавлялась сталь шарикоподшипниковая, инструментальная, хромоникелевая, вольфрамовая и других специальных сортов. На Урале в то время только два завода – Белорецкий и Верх-Исетский смогли наладить аналогичные производства.
В годы первой реконструкции были построены: первый электросталеплавильный цех, прокатный цех № 1 с блюмингом и станом «750», термический цех, центральная заводская лаборатория; ремонтно-механический, копровый, электроремонтный, ремонтно-строительный, чугунолитейный цехи; центральная компрессорная и газогенераторная станции, реконструированы огнеупорный и вальцетокарный цехи. ЭСПЦ-1 был первым на Урале и вторым в СССР цехом такого типа, являлся крупнейшим в Европе. ЭСПЦ-1 состоял из четырех 8-тонных и двух 15-тонных печей. Блюминг, гордость пролетарского Златоуста, был третьим советским блюмингом и первым блюмингом в Советском Союзе и Европе, предназначенном для проката легированного металла.
С пуском прокатного цеха № 1 реконструкция завода была, в основном, завершена. Завод стал экспериментальной базой для проведения исследований по производству проката и одним из основных поставщиков качественного металла для автомобильной, авиационной и шарикоподшипниковой промышленности, единственным производителем авторессорной стали, монополистом в СССР по производству более 30 марок шарикоподшипниковых, инструментальных и нержавеющих сталей.
В 1936 году коллектив ЭСПЦ-1 выдал первую 8-тонную плавку хромистой нержавеющей стали. С этого времени началось производство нержавеющей стали в промышленных масштабах. Тысячекилограммовые каркасы рубиновых звёзд Кремля сделаны из первой советской нержавеющей стали, выплавленной металлургами Златоуста.
В 1940 году Златоустовский металлургический завод завершает освоение производства 24 новых высоколегированных марок стали, необходимых для изготовления артиллерийских стволов, снарядов, стрелкового вооружения, ответственных деталей военной техники.
ЗАВОД В ГОДЫ ВЕЛИКОЙ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ВОЙНЫ (1941 -1945 Г.Г.)
В годы Великой Отечественной войны Златоустовский металлургический завод становится основным поставщиком высококачественных сталей для авиационной и танковой промышленности. В первые месяцы войны завод оказался единственным, выплавлявшим высококачественную электросталь.
С осени 1941 года начинается вторая реконструкция завода. В 1941-1942 годах на его производственных площадях было размещено оборудование эвакуированное на Урал с заводов «Электросталь», «Днепроспецсталь», «Красный Октябрь», «Серп и Молот», что значительно увеличило производственный потенциал завода. В 1942 году вводятся в эксплуатацию термокалибровочный цех, цех по производству стали-серебрянки, молотовый цех, стан «280», четыре электропечи в ЭСПЦ-1.
В апреле 1942 года трест «Южтяжстрой» (также из числа эвакуированных предприятий) получает задание построить мартеновский цех. И всего через 12 месяцев после начала строительства, в августе 1943 года первая очередь мартеновского цеха № 2 вступила в строй. В войну завод занимал второе место по выплавке стали и первое место по производству проката среди заводов, входивших во всесоюзное объединение «Главспецсталь».
В годы войны Златоустовский металлургический завод стал центром передовой металлургической науки и самых смелых экспериментов. Впервые в мире разработана технология выплавки высоколегированной стали в мартеновских печах, за что в 1943 году И.И.Мурзину, С.И.Малышеву, И.Н.Голикову и А.А.Осминкину присуждена Государственная Сталинская премия.
В 1942 году впервые в истории качественной металлургии на блюминге ЗМЗ был осуществлен прокат слитков легированных сталей массой до 4,5 тонн. Впервые в СССР свод мартеновской печи выполнен из более стойкого хромомагнезитового кирпича. С 1942 года ЗМЗ — единственный завод по производству стали для моторов авиационных и танковых двигателей. В 1943 году началось массовое производство хромистых и хромоникелевых нержавеющих сталей с маркировкой ЯI и ЯIТ (Х18Н8-Х18Н8Т, Х13-4Х13). В военное время завод освоил выплавку 140 новых для него марок легированных сталей для авиационной и танковой промышленности, снабжал спецсталями заводы, занимавшиеся производством стрелкового вооружения, и в конце войны выпускал около 300 сортов легированных и углеродистых сталей.
В 1941 году в заводской коллектив влились квалифицированные специалисты эвакуированных в Златоуст заводов «Электросталь», «Днепроспецсталь», «Красный Октябрь»: И.Н.Голиков, А.А.Елисеев, А.М.Данилов, М.А.Перцев, А.А.Осминкин, В.В.Солодовников, А.Г.Уткин, Г.А.Хасин и другие. Заместитель начальника ЦЗЛ И.Н.Голиков, разработчик и руководитель исследовательских работ, впоследствии стал доктором технических наук, профессором, директором ЦНИИЧМ имени И.П. Бардина. Большую роль в обеспечении выполнения ответственных оборонных заданий сыграл М.А.Перцев, талантливый инженер и организатор, в 1944 году назначен директором завода. По распоряжению наркома черной металлургии начальником электросталеплавильного цеха назначен специалист из Москвы, опытный производственник Ф.П.Еднерал, впоследствии видный ученый и автор учебников для металлургических институтов.
В 1945 году за успешное выполнение заданий военных лет 128 работников завода награждены орденами и медалями Советского Союза, а ЭСПЦ-1, мартеновскому и железнодорожному цехам вручено знамя Государственного Комитета Обороны СССР.
За годы войны завод выплавил 1 миллион 590 тысяч тонн стали и произвел 1 миллион 408 тысяч тонн проката. 4019 металлургов ушли на фронт.
СТАНОВЛЕНИЕ (1946-1955 г.г.)
После окончания войны, в 1946-47 годах резко снизились заказы на электросталь. Не хватало электроэнергии. Сутками не работал электросталеплавильный цех. Действовали одна-три печи из девяти. Упала техническая дисциплина, было много брака. То, что списывала война, стало недопустимым в мирное время. Пришло всремя механизации и автоматизации производства, его конструктивной реорганизации.
В послевоенный период «холодной войны» с Западом вновь возросла потребность в электростали. Завод начал работать в полную силу. За 1949-55 годы заводчане освоили выплавку и передел более 100 новых марок стали. Началась упорная борьба за повышение качества конструкционных марок электросталей. Надежный контроль качества выпускаемой конструкционной стали для военной техники обеспечили спектрографы, заменившие в 1948 году стилоскопы и стилометры спектральной лаборатории. В это же время организуется лаборатория газового анализа и внедряются методы анализа неметаллических включений.
Повышение качества легированных конструкционых сталей на заводе в послевоенные годы занимало первую строчку в шкале приоритетов. Над проблемой работали все заводские службы. Так, удаление поверхностных дефектов было постоянной «головной болью» прокатного производства. До 1947 года «грозным орудием» против поверхностных дефектов слитков, блюмсов, заготовок были пневматические зубила и абразивные круги. Процесс трудоемкий, да и малопроизводительный. Дешевый кислород, появившийся на адъюстаже, зажег «зеленый свет» для огневой зачистки металла. Инициаторы огневого кислородно-ацетиленового способа зачистки легированых сталей – работники прокатного цеха № 1 и ведущие специалисты центральной заводской лаборатории. Блестящие результаты первых опытов доказади: огневая зачистка коренным образом решает проблемы качества поверхности и может быть рекомендована к широкому внедрению. И в 1947 году огневая зачистка легированных сталей, впервые шагнув за заводскую проходную, стала популярна на предприятиях страны.
Без развития механизации и автоматизации в современных условиях общего подъема металлургии завод не мог двигаться дальше. Реальная же картина удручала: лопата и кувалда для многих заводчан – главный рабочий инструмент. Заготовки на станы от печей подают вручную, управляясь лебедками и клещами. В 1948 году ручную транспортировку заготовок от печей до стана заменяют самоходной тележкой, а в 1954 году механизируют подачу заготовок. Маятниковая пила приходит на смену ручной резке металла.
Широко применяется автоматика в металлургических агрегатах. 1949 — год рождения цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики. Интенсивно автоматизаруются и оснащаются контрольно-измерительными приборами мартеновские печи, нагревательные колодцы блюминга, методические и термические печи, работающие на мазуте, электрические печи.
В 1952-54 годах совместно с ЦНИИчермет для повышения производительности разработаны и внедрены в производство новые схемы прокатки слитков на блюминге, абсолютные обжатия увеличены в два раза.
В 1951 году при заводе открылся металлургический техникум, встал вопрос об открытии филиала института. В сентябре 1951 года инженер завода Ю.Г. Гуревич был делегирован в Министерство высшего образования СССР по вопросу учебно-консультационного пункта высшего учебного заведения в городе Златоусте при металлургическом заводе. В ноябре 1951 года 212 студентов первого курса приступили к занятиям. Завод предоставил институту помещения, помог оснастить лаборатории современными оборудованием и приборами. Первые преподавватели института – сотрудники заводских подразделений. Вскоре учебно-консультационный пункт реорганизуют филиал Челябинского политехнического института.
В 50-е годы остро стоял вопрос жилья для рабочих завода. Не хватало также яслей, детских садов и школ. По намеченному грандиозному плану гражданского строительства выстроены дома на улице Третьей Генераторной, началась застройка улиц К.Маркса и Металлургов. В 1955 году уже прорабатывался проект постройки жилого массива в районе поселка Гагарина. В этом же году филиал политехнического института получил первое помещение в поселке Металлургов.
ЭВОЛЮЦИЯ (1955 — 1970 г.г.)
В 1956 году златостовцы вплотную занимаются усовершенствованием технологии выплавки шарикоподшипниковой электростали. Снизить загрязненность стали неметалическими включениями не удавалось. Чтобы получить чистый металл, не содержищий неметаллических включений, нужны были новые методы производства, как, например электрошлаковый или вакуумный дуговой переплав. Такую технологию начала разрабатывать группа работников ЦЗЛ.
В 1956 году в эксплуатацию введена новая кислородная установка. В ЭСПЦ-1 подведен кислородопровод. Началась регулярная выплавка электростали с применением кислорода. Применение кислорода при выплавке легированных сталей методом переплава повысило качество нержавеющей стали, уменьшило содержание в ней углерода. Сократилось время плавки, снизился расход электроэнергии и расход феросплавов. Снизилась себестоимость стали. Процесс позволил использовать отходы высокохромистых «неликвидных» марок сталей.
В течении ряда лет на заводе велась большая работа по изучению и разработке оптимальной конфигурации слитков и условий их передела для разных марок сталей. Впервые в стране для улучшения макроструктуры заготовок из подприбыльной части слитка златоустовцывнедряют «уширенную прибыльную часть» слитка, что значительно повышает выход годного металла.
1957 год памятен важными событиями: сдана в эксплуатацию третья очередь термокалибровочного цеха и состоялся первый выпуск инженеров-металлургов в Златоустовском филиале политехнического института. Тридцать студентов-металлургов первого выпуска защищали свои дипломные работы в Москве, и после успешной защиты с легкостью влились в заводской коллектив.
Второй электросталеплавильный цех, сдан в эксплуатацию в июне 1958 года, но только весной 1959 года начал выпуск основной продукции – жаропрочных сплавов. Цех состоял из сталеплавильного, обдирочного и молотового отделений. С увеличением объемов производства жаропрочных сплавов в ЦЗЛ была создана лаборатория жаропрочных сплавов, в нее вошли сталеплавильная, кузнечная и металловедческая группы.
В 1960-х годах начинается реконструкция прокатных станов: возросла производительность стана «600», используют новые технологии на стане «400-1» и «600». На стане «280» установлена обжимная клеть с подъемным столом, рольганг для задачи металла с передней стороны и шлейдер для передачи проката на промежуточную линию. В результате реконструкции и внедрениям новых технологий производительность увеличилась до 60%. В этот же период подлежат реконструкции все дуговые печи, что увеличивает производство стали на 7500 тонн в год. Освоено производство продукции нового класса – жаропрочных труднодеформируемых сплавов ЭИ437Б.
В 1961 году в термокалибровочном цехе пущена в эксплуатацию первая в стране промышленная установка рекристаллизации легированной стали токами высокой частоты. в 1963 году внедрено тепловое волочение бунтового металла.
Динамично развиваются новые металлургические процессы по производству высококачественной стали. В 1968 году на заводе пущен новый цех ЭСПЦ-3 с принципиально новыми методами плавки: электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумная дуговая плавка (ВДП), вакуумная индукционная плавка (ВИП). В ЭСПЦ-3 работают четыре печи электрошлакового переплава, четыре индукционные и лучевые вакуумные электросталеплавильные печи. В конце 1968 года пущена последняя вакуумная дуговая печь с двумя кристаллизаторами.
В 1970 году разработана технология разливки сплава под слоем жидкого шлака. Освоено производство жаропрочных сплавов ЭИ929-ВД и ХН51ВМТЮФР для лопаток турбин. Выплавка проходила в однотонной открытой индукционной печи, разливка – на машине МПНЛЗ под слоем экзотермического шлака
Решая глобальные производственные вопросы, руководство завода не забывало о строительстве жилья и соцкультбыте. Строятся: большая часть поселка Гагарина, профилакторий, пионерский лагерь, грязелечебница, комплекс спортивных сооружений с заводской гостиницей. Проектируется Дворец металлургов, начинается строительство дома отдыха на озере Тургояк.
БУДНИ (1970 — 1990 г.г.)
В шестидесятые годы металлургическая наука находится на подъеме. Развивается атомная промышленность, космическая техника. Требование к количеству и качеству высоколегированных сталей, необходимых для оборонной промышленности, в это время резко возрастают.
Металлурги осваивают новые металлургические процессы: непрерывную разливку, электрошлаковый переплав, вакуумный электродуговой и индукционный способ выплавки стали и сплавов. Развиваются новые технологии, связанные с продувкой жидкой стали в ковше кислородом и инертными газами, индукционный нагрев металла для прокатки и термообработки.
Уровень развития отечественной металлургии в это время — самый высокий в мире. Мартеновский процесс уходит в прошлое, будущее – за электросталеплавильным процессом.
Строительство гигантов отечественного машиностроения заводов ВАЗ и КамАЗ вызвало необходимость освоения кардинально новых видов металлопродукции. В 1976-1977 годах была отработана технология выплавки в мартеновских печах сталей легированных серой для ВАЗ и ЧТЗ. Стойкость режущего инструмента, при механической обработке таких сталей, увеличилась в два раза. Для заводов ВАЗ и ЧТЗ нужна была калиброванная и шлифованная сталь в прутках круга 10-30 мм. Тогда в пристрое термокалибровочного цеха установили станки «Кизерлинг» и «Шумаг» для правки, обточки, шлифовки и полировки прутков. Совершенствуется технология нагрева металла для прокатки токами высокой частоты, разработана и внедрена технология нагрева ТВЧ круглых ободранных заготовок. После прокатки прутки без обезуглероженного слоя поставлялись Волжскому автомобильному заводу. Ежегодно с нагревом ТВЧ начали прокатывать шесть тысяч тонн стали.
В семидесятые – восьмидесятые годы электрошлаковый переплав развивается в направлениях увеличения массы слитка, освоения новых способов изготовления электродов, изучения и изменения состава флюсов, автоматизации регулирования процесса. В 1977-1978 годах расширяется сортамент марок сталей, выплавляемых ЭШП, с применением отработанных шлаков. В эти же годы освоены переплав конструкционных марок сталей с комплексным раскислением шлака с целью предупреждения разнозернистости, отливка бойков для молотов и ЭШП сталей с повышенным содержанием серы.
В 1971 году развертывается строительство комплекса прокатного стана «350/500», т.к. возник вопрос о производстве крупного и среднего сорта высококачественных сталей. Генеральным проектировщиком стана «350/500» и его комплекса был назначен институт ГИПРОСТАЛЬ (Харьков). В начале октября 1973 года первая очередь комплекса стана «350/500» готова к эксплуатации.
В восьмидесятые годы событием для завода стала реконструкция блюминга. Смонтирован новый мощный главный привод-двигатель 10000 кВт и шестерная клеть А-1400. В 1987 году реконструирована главная линия стана: установлены прокатная клеть «1150», новые рольганги, кантователи, ножницы горячей резки металла с передачей обрези по конвейеру в другой пролет. В дальнейшем осуществлен перевод привода на тиристорное управление, построен второй машинный зал. На участке адъюстажа установлены механизированные зачистные станки для зачистки товарного и передельного металла со станов «1150» и «750». Производительность блюминга выросла.
В восьмидесятые годы впервые в стране завод осваивает производство «серебрянки» круга 2-7,5мм труднодеформируемой стали ЭИ811.
В 70 – 80 – х годах велось крупное жилищное строительство и строительство объектов культсоцбыта. Вырос Северо-Западный жилой район с поликлиникой, детскими садами, яслями, АТС на 10 000 номеров. Началось строительство нового профилактория. Сдан в эксплуатацию ДК «Металлург». В 1983 году при Дворце открыт плавательный бассейн.
В 90-е годы страна перешла на рыночную экономику. Предприятию, для выживания в непростых экономических реалиях, требовалась металлопродукция, не уступающая по своим техническим характеристикам и ценам конкурентов на мировых рынках. Именно в этот период в металлургические агрегаты внедряются акустико-инжекционные устройства, станки для адъюстажной обработки металла, проходят мероприятия по улучшению труда рабочих отделения подготовки составов, идёт реконструкция цехового оборудования. Ключевым направлением научно-технических разработок стало производство металлопродукции для экспортных заказов. Осваиваются новые марки стали повышенного качества на уровне международных стандартов.
В стране продолжаются кризисные явления, в связи с чем вопросы экономии ресурсов как никогда актуальны. Именно в это время впервые в отечественной и зарубежной практике на заводе внедряется принципиально новый, высокоэффективный нагревательный колодец – импульсный трёхрегенеративный с подковообразным движением факела в рабочем пространстве. В период с 1993 по1995 годы удалось достичь высокого качества нагрева металла при значительном снижении расхода топлива и огнеупоров.
В апреле 1992 года подписан долгосрочный контракт с немецкой фирмой «Герр Оберст Больман», специализирующейся на продаже высококачественных сталей на европейских рынках. Началась работа над созданием комплексной программы технического перевооружения предприятия. В конце года завод уже был готов к выпуску металла, отвечающего требованиям международных стандартов. Сертификат германского общества технического надзора «TUV» подтвердил высокий уровень качества продукции Златоустовского металлургического завода. Завод является поставщиком металлопродукции в Германию, Чехию, Китай, США, Францию, Англию, Италию…
В конце 1994 года, в связи с введением в действие нового международного стандарта ISO 9002-94, группа заводских специалистов разработала структуру новой системы обеспечения качества металлопродукции. Её состоятельность подтверждена экспертами германского технического надзора. В феврале 1995 года заводу выдали сертификат на систему качества. Кроме того, продолжается реконструкция промышленного потенциала предприятия.
В мае 1995 года жюри международного «Клуба лидеров торговли» присудило Златоустовскому металлургическому заводу приз «За торговый престиж». Это свидетельство признания ЗМЗ на мировом рынке. Завод остаётся градообразующим предприятием: 64 процента объёмов от всей товарной продукции города даёт именно он.
Начало 2000 года показало, что предприятие, несмотря на трудности, начало входить в ритм стабильной работы: производство товарной продукции давало заводу 140-160 миллионов рублей в месяц, увеличивалась рентабельность и средняя заработная плата работников. Согласно рейтингу лучших российских металлургических и торговых компаний ОАО «Златоустовский металлургический завод» вошёл в пятёрку ведущих, а по выпуску сортовой нержавеющей стали вышел на первое место в России. Годовое производство стали и товарного проката в 2000 году возросло в полтора раза по сравнению с 1999 годом.
В декабре 2001 года на заводе была пущена в опытно-промышленную эксплуатацию установка ковш-печь (АКОС — агрегат комплексной обработки стали). Пуск вакууматора сделал возможным производство низкоуглеродистой нержавеющей стали, сталей различного назначения с высокими требованиями по чистоте металла, пользующимся повышенным спросом.
В 2006 году заводскими специалистами, помимо прочих, разработана экономнолегированная стал («ЗНС» — «Златоустовская ножевая специальная»). Оптимальное сочетание содержания углерода, хрома, молибдена, ванадия и других элементов позволило получить повышенную прочность, коррозионную стойкость, хорошую полируемость и способность к художественной отделке. Это позицию продуктовой линейки предприятия по достоинству оценили производители холодного украшенного оружия всего мира.
1 января 2014 года на базе ОАО «ЗМЗ» создано ООО «Златоустовский электрометаллургический завод». Происходит масштабная реконструкция производства, модернизация оборудования, дальнейшее совершенствование технологических процессов, повышение квалификации персонала, расширение рынков сбыта.
17 октября 2016 года в Единый государственный реестр юридических лиц (ЕГРЮЛ) внесена запись о регистрации Акционерного общества «Златоустовский электрометаллургический завод» (сокращенно – АО «ЗЭМЗ»). АО «ЗЭМЗ» является правопреемником всех имущественных и неимущественных прав, в том числе лицензионных, и обязанностей преобразованного в него ООО «ЗЭМЗ».
Исполнитель:
ЗАО «Евразия Телеком Регионы»
Выполненные работы по проекту:
- монтаж, пусконаладка
Содержание
ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения»
Адрес объекта: Россия, Московская обл, г. Электросталь, ул. Красная, 19
Тип объекта: Промышленный объект (Заводы, фабрики, предприятия)
Согласно технорабочему проекту силами ЗАО «Евразия Телеком Регионы» произведена поставка оборудования и выполнены монтажные и пусконаладочные работы в рамках создания системы пожаротушения и сигнализации на первом этаже заводского управления ОАО «ЭЗТМ», расположенном по адресу г. Электросталь, Московская область, ул. Красная, 19.
Перечень работ:
Предпроектное обследование.
Проектные работы.
Монтаж извещателей (дымовых, тепловых пожарных), ППК, считывателей, блока индикации, центрального приемно-контрольного прибора, включая цепи питания, установка модулей «Буран», клемных и распределительных коробок и блоков, светозвуковых оповещателей.
Монтаж кабельного хозяйства (кабели сигнализации, интерфейсные, питания, оповещения, пуска).
Пусконаладочные работы системы пожаротушения.
Система пожаротушения построена по модульному принципу, что позволяет расширять систему по мере проведения реконструкции зданий и сооружений, и вводу системы в эксплуатацию частями. Гибкость системы позволяет использовать построенные ранее системы пожарной сигнализации для подачи сигнала управления системой пожаротушения.
Используемый тип оборудования позволяет осуществлять управление системой локально по каждому защищаемому помещению и дистанционно с поста централизованного наблюдения. Применение специализированных приборов приемно-контрольных (ППК) в каждом защищаемом помещении повышает надежность всей системы пожаротушения (нарушение линий связи от поста централизованного наблюдения не влечет за собой потерю работоспособности системы пожаротушения). Также специализированные ППК позволяют проверить помещение на наличие возгорания при срабатывании дымовых извещателей (система пожаротушения не включается), в то время как срабатывание системы пожаротушения произойдет только в случае одновременного срабатывания дымовых и тепловых извещателей, либо принудительно по сигналу с ручного извещателя (возможно применение другого алгоритма управления системой пожаротушения).
Применение модулей порошкового пожаротушения Буран МПП-2,5 повышает надежность системы за счет системы самосрабатывания модулей при нагреве корпуса до 85ºС.
Для реализации проекта была использована следующая продукция
| Пожарная сигнализация | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| АРМ шт. | Сетевой контроллер шт. | Прибор шт. | Извещатель шт. | Повторитель, преобразователь интерфейса шт. | Прочее шт. |
| 1 | 1 1 1 11 1 | ДИП-34А 35 ИПР 513-3А 8 С2000-ИП 25 | |||
| Итого: | 1 | 15 | 68 | ||
| Автоматика пожаротушения | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| АРМ шт. | Сетевой контроллер шт. | Прибор шт. | Извещатель шт. | Повторитель, преобразователь интерфейса шт. | Прочее шт. |
| 1 | 1 1 11 1 | ДИП-34А 35 ИПР 513-3А 8 С2000-ИП 25 | |||
| Итого: | 1 | 14 | 68 | ||
Электростальский завод тяжелого машиностроения, основанный в 1942 году, является одним из крупнейших предприятий тяжелой индустрии России.
Сегодня ОАО «ЭЗТМ» — современное предприятие, которое самостоятельно проектирует, изготавливает и поставляет комплектное оборудование для трубопрокатных и трубосварочных агрегатов, оборудование отделки и покрытия труб, станы холодной прокатки труб, станы среднесортные, мелкосортные, проволочные, деталепрокатные, шаропрокатные и другие специальные станы, подшипники жидкостного трения, прокатные валки к станам холодной и горячей прокатки, запасные части к выпускаемому оборудованию.
ЭЗТМ — единственное в России предприятие, изготовляющее подшипники жидкостного трения для прокатных станов.
Оборудование, выпускаемое ОАО «ЭЗТМ», является уникальным. Практически каждая машина, стан или в целом прокатный комплекс создается по индивидуальным заданиям заказчика и по индивидуальным чертежам, удовлетворяющим все специфичные потребности каждого потребителя. Благодаря длительной работе в этой области предприятие приобрело огромный опыт и располагает собственной школой создания трубного оборудования.
На станах с маркой «ЭЗТМ» выпускается 70 процентов труб для химической, нефтяной и газовой индустрии, теплоэнергетики, строительства, космической техники и других отраслей России и стран СНГ. Продукция предприятия отличается высоким качеством и находится на уровне мировых образцов. Технический уровень и оригинальность конструкции защищены авторскими свидетельствами и патентами. Высокий технический уровень выпускаемой заводом продукции отмечен рядом государственных премий.
ОАО «ЭЗТМ» имеет законченный цикл производства и включает в себя металлургическое, сварочное, механосборочное и вспомогательные виды производства. В составе предприятия успешно работают конструкторский и технологический отделы, исследовательский комплекс и экспериментальный цех.
За годы производственной деятельности завод поставил сотни машин и агрегатов, которые работают на металлургических заводах России, предприятиях СНГ и в 40 странах мира. Покупателей привлекает не только эксклюзивность ассортимента, но и удобство работы, индивидуальный подход и оперативность решения вопросов.
Система менеджмента качества ОАО «ЭЗТМ» сертифицирована Британским институтом стандартов (BSI).
Продукция
Трубопрокатные агрегаты
| Наименование | Марки | Назначение |
|---|---|---|
| Мини-трубопрокатные агрегаты | ТПА 30-80 | Производство горячекатаных бесшовных труб и полых заготовок для различных отраслей машиностроения. Преимущества: — высокая экономичность даже при малых партиях — обширный диапазон размеров и марок материала — относительно низкие расходы на капиталовложения и производственные издержки — высокая ремонтоспособность |
| Мини-трубопрокатные агрегаты с универсальной клетью прошивки-раскатки |
ТПА 70-270 | Производство высококачественных труб и трубных заготовок. Используется на предприятиях нефтехимии, горнодобывающей отрасли, оборонном комплексе, а также при производстве предельных труб. |
| Трубопрокатные агрегаты с непрерывным станом | ТПА 80 ТПА 100 ТПА 170 ТПА 350 |
Массовое производство бесшовных горячекатаных труб общего назначения, нефтяного сортамента, котельных и других видов из углеродистых марок сталей. Отличаются высокой производительностью. Позволяют получать тонкостенные трубы малого диаметра, а также вести прокатку на повышенных скоростях при минимальной длительности вспомогательных операций. Процесс производства идет по принципу непрерывного потока, начиная от нагрева заготовок и кончая отделкой труб. Все технологические операции полностью механизированы и автоматизированы. |
| Трубопрокатные агрегаты с автомат-станом | ТПА 140 ТПА 250 ТПА 400 |
Производство бесшовных горячекатаных труб широкого сортамента по диаметрам, толщинам стенок, маркам сталей и сплавов (в том числе нержавеющим и труднодеформируемым). Трубы используются в строительстве, машиностроении, нефтяной и химической промышленности, специальном производстве. Эффективность агрегатов предопределяется возможностью быстрого перехода с производства одного вида труб на другой. Агрегаты полностью механизированы и максимально автоматизированы. |
| Трубопрокатные агрегаты с трёхвалковым раскатным станом | ТПА 160 ТПА 200 |
Производство бесшовных горячекатаных труб повышенной точности по диаметру и толщине стенки. Используются, в основном, для подшипниковой промышленности. |
Трубоэлектросварочные агрегаты
| Наименование | Марки | Назначение |
|---|---|---|
| Агрегаты для производства труб большого диаметра | ТЭСА 1020 ТЭСА 1220 ТЭСА 1420 ТЭСА 1620 |
Производство сварных труб большого диаметра (от 530 до 1620 мм). В качестве заготовки может использоваться как листовая, так и рулонная сталь. Для обеспечения высокого качества выпускаемых труб применяется дуговая сварка в защитном газе и под слоем флюса. Получаемые трубы используются при строительстве магистральных нефте- и газопроводов. |
| Непрерывные трубоэлектросварочные агрегаты для производства труб малого и среднего диаметра | ТЭСА 10-40 ТЭСА 20-76 ТЭСА 51-114 ТЭСА 73-220 ТЭСА 102-220 ТЭСА 203-530 АДД 20-76 |
Производство труб из различных сталей, сплавов, а также из алюминия, титана и меди. Используется высокочастотная сварка с индукционным и контактным подводом тока и дуговая сварка в среде инертных газов. Получаемые сварные трубы с успехом заменяют в ряде отраслей промышленности более дорогие бесшовные трубы. |
Станы холодной прокатки труб
Выпускаемые марки: ХПТ 20; ХПТ 40; ХПТ 60; ХПТ 80; ХПТ 110; ХПТ 150; ХПТ 200; ХПТ 280; ХПТР350-8; ХПТ 500; ХПТ 2-40; ХПТ 2-70; ХПТ 2-110.
Назначение: производство бесшовных холоднокатаных высокоточных труб из различных марок стали, а также сплавов на основе титана, меди и алюминия. Получаемые трубы имеют прецизионные размеры толщины стенки, наружного и внутреннего диаметров, высокое качество наружной и внутренней поверхности, благоприятную структуру металла. Трубы используются в атомной и энергетической промышленности, в космической и авиационной технике, судостроении, нефтехимической и химической промышленности и в других отраслях машиностроения.
Шаропрокатные станы
Выпускаемые марки: ШПС 25-50; ШПС 40-100; ШПС 80-125.
Назначение: производство методом горячей прокатки стальных шаров, применяемых в шаровых мельницах, а также в качестве заготовки для подшипниковой и машиностроительной промышленности.
Сортопрокатные станы
| Наименование | Назначение |
|---|---|
| Мелкосортопроволочный сортопрокатный стан 350/250 | Производство проката круглого, квадратного сечения и полосы из высоколегированных и жаропрочных сталей. |
| Среднесортный сортопрокатный стан 450 | Производство широкого сортамента проката круглого сечения и профилей из углеродистых и низколегированных сталей. |
| Крупносортный сортопрокатный стан 650 | Производство проката круглого, квадратного сечения и профилей из непрерывно-литой стали. |
| Среднесортно-балочный сортопрокатный стан 700 | Производство широкого сортамента профилей, включая широкополочные балки и балки с параллельным полками из углеродистой стали. |
Оборудование для доменного производства
| Механизмы и устройства системы нагрева и подачи дутья | — клапаны горячего дутья и отсечные диаметром 900, 1100, 1300 и 2000 мм; — клапаны дроссельные газовые, воздушно-разгрузочные и отсечные холодного дутья, отделительные и дымовые, перепускные и уравнительные, дроссельные холодного дутья и др. |
| Машины и механизмы колошникового устройства доменной печи | — зонд цепной; — кран пробковый; — клапаны уравнительные и атмосферные; — тележки монтажные и др. |
Отдельные механизмы и узлы
| Подшипники жидкостного трения | ПЖТ используются в качестве опор валков проволочных, сортовых и листовых прокатных станов. Наличие несущей масляной пленки между трущимися поверхностями исключает механический контакт и определяет основные свойства подшипников, такие как малый коэффициент трения, высокая скорость вращения и несущая способность, малая чувствительность к кратковременным динамическим нагрузкам. |
| Валки для станов горячей и холодной прокатки листа и сорта | Валки холодной прокатки: — опорные валки; — рабочие валки станов теплой и холодной прокатки; — рабочие валки дрессировочных и чистовых клетей; — валки рабочие бандажированные. Валки горячей прокатки: — рабочие валки станов горячей прокатки. |
| Прочее оборудование | — Металлоконструкции — Роторные пилы горячей резки металла — Реечные холодильники — Напольно-завалочные машины для загрузки печей — Оборудование участка для пакетирования труб — Запасные части ко всему выпускаемому оборудованию — Редукторы — Муфты зубчатые — Шпиндели — Гидроцилиндры — Пневмоцилиндры — Литье — Поковки |
Горная промышленность
- Питатели пластинчатые
- Щековые дробилки
- Дробилки для переработки титановой губки
